近日,央視網(wǎng)《超級工廠》欄目組帶領觀眾走進了位于浙江省衢州市的極氪威睿三電智能制造工廠,近距離探訪了全球量產(chǎn)充電速度最快的動力電池——“第二代金磚電池”的誕生地。這座工廠不僅是浙江省首家三電“未來工廠”試點企業(yè),也是極氪智能科技子公司威睿的四大生產(chǎn)基地之一,總占地面積達1567畝(訪問了解詳情:電池系統(tǒng) | 高集成度動力電池包- 新能源汽車的能量之源| 威睿公司)。

在探訪過程中,央視網(wǎng)主持人常婷深入了解了“第二代金磚電池”從電芯生產(chǎn)到成品電池包組裝的全過程。電芯作為電池的最關鍵一環(huán),其材料創(chuàng)新、結(jié)構(gòu)創(chuàng)新和工藝創(chuàng)新共同成就了“充電5分鐘,高速2小時”的驚人效率。極氪威睿工廠的電芯制造總監(jiān)陸楠介紹,對于ev電池廠家來說,電芯的自研自造不僅構(gòu)建起技術(shù)護城河,還幫助避免產(chǎn)業(yè)鏈的不穩(wěn)定因素,實現(xiàn)降本增效。

在電芯工廠,主持人常婷參觀了高度自動化的生產(chǎn)線,從制漿、涂布、輥壓到疊片等關鍵工序都實現(xiàn)了100%自動化生產(chǎn)。這座電芯工廠的生產(chǎn)效率極高,電芯產(chǎn)線效率高達24 PPM,單線每2.5秒就能下線一顆電芯,達到了生產(chǎn)效率業(yè)內(nèi)第一。同時,工廠對生產(chǎn)環(huán)境也進行了嚴格把控,烘烤工序的環(huán)境達到露點零下60度,堪比醫(yī)療手術(shù)級,以確保電芯的品質(zhì)與電池的安全。

探訪的第二站是電池工廠,這里負責將成品電芯進行組裝。在組裝過程中,電芯需要經(jīng)過三次精準堆疊,而微小的誤差可能會對電池的性能穩(wěn)定、循環(huán)壽命產(chǎn)生影響。因此,威睿獨創(chuàng)了“電芯簇堆疊技術(shù)”,以中心點為基準,向四周依次堆疊,并在定長堆疊的同時施加一定壓力,確保電芯膨脹一致性,提升金磚電池的使用壽命和安全性。

此外,威睿在800V電池設計上也進行了大膽創(chuàng)新。例如,他們研發(fā)的一體化液冷托盤,不僅提高了生產(chǎn)效率,還進一步提升了電池的體積利用率,成就了金磚電池的高能量密度和長續(xù)航表現(xiàn)。

此次探訪的最后一站是電驅(qū)工廠,這里生產(chǎn)的800V高性能SiC四電機分布式電驅(qū)為極氪汽車帶來了極致的駕控體驗。電驅(qū)工廠的技術(shù)創(chuàng)新同樣令人印象深刻,先進的電加熱滴漆全自動工藝、全自動化精準測試以及運用3D相機輔助機器人進行自動焊接等,都展現(xiàn)了工廠的高標準生產(chǎn)能力。

極氪威睿三電智能制造工廠以“智能、高效、環(huán)保”為關鍵詞,不僅在全球領先的制造實力上取得了顯著成就,還構(gòu)建了專屬威睿的新質(zhì)生產(chǎn)力。他們提出的“三個800全生態(tài)解決方案”,即全棧800V的車、800V的動力電池、800V的補能網(wǎng)絡,正是威睿在核心三電領域全棧自研自產(chǎn)的硬核實力的體現(xiàn)。

從2023年末第一代金磚電池的發(fā)布,到短短8個月后產(chǎn)品性能升級、全面量產(chǎn),極氪威睿始終保持著快速的產(chǎn)品研發(fā)迭代和高效率的生產(chǎn)能力。正如《超級工廠》欄目所總結(jié)的,全自動化的智能制造流程、全球領先的研產(chǎn)模式以及不斷的技術(shù)創(chuàng)新和對安全品質(zhì)的追求,共同成就了極氪威睿三電智能制造工廠在新能源汽車領域的領先地位。

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